Ao longo de sua trajetória, as empresas precisam encarar diversos desafios e se reinventar. Isso é essencial para renovar o poder do seu diferencial competitivo e, assim, preservar seu papel de destaque no mercado. Se em situações convencionais a tarefa já é difícil, imagine logo após a Segunda Guerra Mundial. Foi justamente nesse contexto que surgiram as ferramentas Lean Manufacturing. Na época, a montadora Toyota precisava de uma saída viável e de baixo custo para se manter competitiva. Assim, lançou o lean manufacturing, que consiste em um método de produção enxuta e embasado na adoção de ferramentas de gestão específicas. Já pensou na possibilidade de implementar esse modelo na sua empresa? A gente selecionou uma lista com 4 ferramentas Lean Manufacturing que merecem ser estudadas com atenção. A seguir, descubra as principais características de cada uma delas!

Quais são os princípios do Lean Manufacturing?

Antes de partirmos para as ferramentas, vale muito a pena dar uma passada rápida nos princípios que norteiam o uso desses recursos. Desse modo, você tem uma visão mais ampla a respeito de quais dessas estratégias podem enriquecer a jornada de transformação digital na sua empresa.

Valor

No caso, estamos falando a respeito do que é, de fato, valioso para o público do seu negócio. Como a eliminação do desperdício é a base do Lean Manufacturing, é fundamental que a empresa entregue produtos ou serviços que realmente interessem a seus clientes.

Fluxo de valor

Aqui, precisamos relembrar que a confecção da solução passa por uma cadeia de valor. Ela, por sua vez, é constituída por uma série de etapas, que se somam no decorrer do fluxo operacional. Para enxugar a produção, é necessário identificar e eliminar eventuais gargalos inseridos no processo.

Fluxo contínuo

O fluxo é contínuo devido à retirada de quaisquer interrupções que só servem para comprometer o tempo de produção. Dessa maneira, é possível ampliar a produtividade sem afetar a qualidade dos itens confeccionados.

Produção puxada

Esse princípio preza a produção sob demanda, o que contrasta com o modelo convencional ainda em vigor. O resultado é um estoque limitado, mas suficiente, econômico e que se amplia conforme a necessidade do momento.

Melhoria contínua

Também chamado de perfeição, o quinto preceito do Lean Manufacturing significa que todos os outros foram concretizados com sucesso. Na prática, isso quer dizer que a empresa conseguiu acabar com o desperdício em cada estágio de sua linha produtiva. Ao mesmo tempo, sinaliza a maximização da oferta de valor do seu negócio — conforme previsto no Business Model Canvas.

4 ferramentas Lean Manufacturing

Agora, vamos aos mecanismos que se alinham aos pilares que sustentam esse método inovador idealizado pelos japoneses.

1. 5s

Com um nome simples e direto, o 5S visa mensurar a qualidade dos processos. Para tanto, a ferramenta faz com que as equipes de trabalho passem a desempenhar suas funções a partir de uma sequência lógica. Sua implantação tem como objetivo assegurar que locais de trabalho estejam em plenas condições de serem utilizados. Simultaneamente, ajuda a regular a produção, condicionando-a ao fluxo real de solicitações. Os 5s representam as seguintes palavras japonesas e suas respectivas aplicações:

• seiri (uso) — preserva o espaço somente para a realização de tarefas para as quais ele foi concebido. No mesmo sentido, também implica a seleção única dos itens indispensáveis para a realização dos procedimentos;
• seiton (organização) — prevê que todos os componentes inseridos nas estações de trabalho estejam devidamente organizados, a fim de manter a fluidez das etapas operacionais;
• seiso (limpeza) — salienta que a operação só deve se iniciar quando o ambiente estiver completamente limpo e sem obstáculos;
• seiketsu (higienização) — estabelece a aplicação de um conjunto de normas que favoreçam a padronização dos 3s anteriores. Uma vez que as medidas sejam incorporadas à cultura da empresa, o ambiente de trabalho se torna mais acolhedor e higiênico;
• shitsuke (disciplina) — ressalta a importância do engajamento de todas as pessoas para que o programa de gestão seja bem-sucedido.

2. Jidoka

Trata-se de um dispositivo de gerenciamento associado à automatização de processos via adoção de uma infraestrutura calcada em inovação e tecnologia.  Pelo mesmo motivo, o jidoka tem uma estreita relação com o uso da Inteligência Artificial (IA) na indústria 4.0. Em um nível mais profundo, algoritmos de machine learning também são utilizados para proporcionar automação.

3. Kanban

Já o kanban aparece como uma interessante maneira de organizar a sequência de etapas necessárias para a realização de um projeto. Em um mural (físico ou digital), os times podem verificar quais tarefas já foram concluídas, quais delas estão em andamento e quais ainda não foram iniciadas. A depender das configurações do kanban, é igualmente possível consultar a ordem completa das fases previstas em cada projeto. Nesses casos, as diferentes equipes têm uma visão panorâmica dos processos envolvidos.

4. PDCA

Aqui, o propósito é aplicar um ciclo para monitorar a relação harmônica entre planejamento e execução. Muitas empresas até criam excelentes planos de ações. Na hora de colocá-los em prática, entretanto, sofrem devido à falta de dispositivos simples de controle. A exemplo do kanban, o PDCA é um instrumento incrivelmente efetivo. A sigla vem do inglês e representa as palavras plan, do, check e act. Trazendo para o bom português, temos, respectivamente:

• planejar — bons planejamentos necessitam de metas, objetivos, prazos, atividades e da lista das pessoas selecionadas para executá-los; 
• fazer — no momento de converter o plano em ações, todo mundo deve saber exatamente o que fazer;
• checar — a checagem existe não só para inspecionar os prazos, mas igualmente para se certificar de que o orçamento está sendo respeitado. Em outras palavras, é vital para supervisionar o compromisso de evitar o desperdício;
• intervir — à medida que as falhas forem detectadas, elas precisam ser corrigidas por meio das soluções alternativas (preferencialmente já concebidas durante o planejamento). 

Como aplicar o Lean Manufacturing na prática?

A aplicação do Lean Manufacturing está intimamente ligada a diferentes tipos de inovação. Para acertar na escolha das ferramentas, você deve, primeiramente, estudar os princípios que norteiam o conceito. Com base nessa análise, fica mais fácil identificar quais são os pontos que precisam de melhorias. Em seguida, basta verificar quais são os mecanismos mais indicados para a rotina operacional do seu negócio. Se você observar bem, verá que as alternativas que trouxemos podem ser incorporadas à sua organização ao mesmo tempo. Afinal, elas se complementam dentro da filosofia que prioriza uma produção enxuta e uma gestão inteligente. Avalie os detalhes relacionados às estratégias escolhidas, converse com os times da sua empresa e alinhe a mudança com as pessoas envolvidas. Use o encontro para demonstrar como as modificações serão benéficas para todo mundo. Basicamente, os colaboradores precisam visualizar as vantagens geradas pela adoção das 4 ferramentas Lean Manufacturing abordadas. Esse é o caminho para que eles apoiem a mudança e contribuam para que ela aconteça na prática. Isso vale, inclusive, para tirar aquele plano de transformação digital do papel. Gostou do conteúdo e quer conhecer outras maneiras de melhorar a produtividade na sua empresa? Assine nossa newsletter e acompanhe as principais tendências de perto!